Veröffentlichung: 17. Juli 2019 Zuletzt aktualisiert: 11. März 2025

Innovation mit Haftungscompound von KRAIBURG TPE

THERMOLAST® A vereinfacht Montageaufwand für Dachrelingblenden durch die Integration der Dichtung im 2-Komponenten-Spritzguss

KRAIBURG TPE bietet ein breites Portfolio an Thermoplastischen Elastomeren (TPE) für den Einsatz im Interieur, Exterieur sowie im Motorraum und im Antriebsstrang von Kraftfahrzeugen. Auch das auf anspruchsvolle Fahrzeugbauteile spezialisierte Unternehmen Gutsche Engineering vertraut bei seiner innovativen Dachrelingblende auf den TPE-Hersteller aus Waldkraiburg, Deutschland. Für diese Anwendung hat sich Gutsche Engineering die wirtschaftliche Verarbeitbarkeit und vor allem die herausragende Witterungsbeständigkeit in Kombination mit kohäsiver ASA-Haftung des THERMOLAST® A Compounds von KRAIBURG TPE zunutze gemacht.

Wo bisher die Dichtung aufwendig unter der Dachreling montiert werden musste, ermöglicht die Bauteilinnovation der Gutsche Engineering eine fertig montierte Blende mit integrierter Dichtung. Die Prozessvereinfachung in der Montage beim OEM ist nur ein Vorteil, den ein Mehrkomponentenbauteil mit sich bringt. Mit dem THERMOLAST® A Compound von KRAIBURG TPE ist es Gutsche Engineering gelungen, den Verbund von ASA und TPE im 2-Komponenten-Spritzgießverfahren herzustellen.

„Für die Dichtung suchten wir ein TPE, das an der Blende direkt an die Hartkomponente aus ASA angespritzt werden kann und eine dauerhaft zuverlässige Haftung zu diesem Copolymer gewährleistet“, erläutert Martin Gutsche, Geschäftsführer von Gutsche Engineering. „Entscheidend war außerdem die Viskosität des TPEs, um mit möglichst niedrigen Werkzeuginnendrücken die dünne Dichtlippengeometrie ohne Abzeichnungen auf der Hartkomponente zu realisieren.

Neben der Werkzeugtechnologie und dem Anspritzkonzept spielten die Verarbeitbarkeit als auch die Produkteigenschaften des TPEs eine bedeutende Rolle, um die geforderte Bauteilqualität zu erreichen.“

Aufgrund der erfolgreichen Zusammenarbeit bei früheren Projekten wurde KRAIBURG TPE von Gutsche Engineering schon frühzeitig in die Entwicklung der Anwendung mit einbezogen, um das bestgeeignetste TPE für die innovative Anwendung zu identifizieren. „Um bereits vor Projektstart die Haftung der verschiedenen Materialkombinationen in Abhängigkeit von unterschiedlichen Verarbeitungsparametern zu ermitteln, bieten wir bei KRAIBURG TPE als Serviceleistung die Prüfung des Schälwiderstands in gezielten Versuchen nach den Vorgaben der VDI-Richtlinie 2019 an,“ sagt Matthias Michl, Experte für Scheibenumspritzungen, Abdeckungen und Blenden bei KRAIBURG TPE in Waldkraiburg. „Unsere Erfahrung zeigt, dass wir bei frühzeitiger Einbindung in Projekte und damit verbundenen Vorabversuchen entscheidend dazu beitragen können, den Entwicklungsaufwand zu minimieren und die Produkteinführung weiter voranzutreiben.“

Neben bewährter Haftung zu polaren Thermoplasten zeichnet sich das gewählte THERMOLAST® A Compound durch seine hohe Fließfähigkeit aus, was das Füllen von komplexen Bauteilgeometrien ermöglicht. Zu den Hauptanforderungen für die Dachreling Blenden zählte darüber hinaus eine hohe Witterungsbeständigkeit, da die Blenden am höchsten Punkt der Fahrzeuge verbaut werden.

Das eingesetzte THERMOLAST® A Compound konnte nicht nur vorab die hohen OEM Anforderungen von zwei Jahreszyklen Bewitterung nach PV3929 und PV3930 mit einem Graumaßstab von >4 bestehen, sondern bewies sich zudem in der Freibewitterung am Bauteil. Die Freibewitterung wurde dank der hervorragenden Witterungsstabilität der THERMOLAST® A Compounds trotz dünner Dichtlippengeometrie ohne Rissbildung bestanden.

Die mit THERMOLAST® A realisierte Anwendung wird seit dem ersten Quartal 2019 als Teil des Dachrelingsystems eines Premium SUVs in Serie eingesetzt.

„Der Anwendungsbereich Blenden / Abdeckungen ist für KRAIBURG TPE ein zunehmend wichtiger Geschäftsbereich. Um die wachsenden Bedürfnisse an Oberflächenqualität in Kombination mit polarer Haftung und hoher Witterungsbeständigkeit zu erfüllen, baut KRAIBURG TPE das Produktportfolio weiter aus. Mit neuen Compounds, die vor allem eine präzise Oberflächenabzeichnung in Kombination mit verbesserter Haftung zu PMMA und ASA zeigen, setzt KRAIBURG TPE neue Maßstäbe im Exterior Bereich“, ergänzt Matthias Michl.

Foto: Das zur Serienausstattung von neuen deutschen Premium SUV´s gehörende und von Gutsche Engineering entwickelte Dachrelingsystem ruht auf Füßen, deren 2-Komponeneten-Blenden die ausgezeichnete Verarbeitbarkeit, Temperatur- und Witterungsbeständigkeit von THERMOLAST® A nutzt. (Bild © KRAIBURG TPE)

Über Gutsche Engineering

Die im Jahr 2013 gegründete Gutsche Engineering GmbH mit Sitz in Untereisesheim bei Heilbronn hat sich auf die Entwicklung und Fertigung innovativer Spritzgießanwendungen aus technischen Polymeren spezialisiert. Das Unternehmen bietet Konstruktion, Werkzeug und Produkt aus einer Hand – vom Prototyp bis zur Serie. Dies erschließt kundenorientierte, flexible Lösungen bei kurzen Reaktionszeiten und beschleunigt die Umsetzung anspruchsvoller Projekte. Zu den Kernkompetenzen zählen innovative Fahrzeugbauteile aus Hochleistungskunststoffen, einschließlich PEEK und PPS, sowie Thermoplastischen Elastomeren (TPE). 2016 ist Gutsche dem Netzwerk „Unternehmer für Unternehmer“ beigetreten, einer Initiative von Oxfam zur Überwindung von Armut durch Unterstützung wirtschaftlicher Existenzgründungen in Entwicklungs- und Schwellenländern. Weitere Informationen finden Sie unter www.gutsche-engineering.de.

Innovation with adhesion compound from KRAIBURG TPE

THERMOLAST® A makes assembling roof rail covers easier by integrating the seal using multi-component injection molding

KRAIBURG TPE offers a broad range of thermoplastic elastomers (TPEs) for interior and exterior applications, as well as applications for engine compartments and power trains of motor vehicles. Gutsche Engineering – specialized in sophisticated vehicle components – also relies on the TPE manufacturer from Waldkraiburg, Germany, in producing its innovative roof rail cover. Gutsche Engineering has benefited from the cost-effective processing and above all from the outstanding weather resistance combined with cohesive ASA adhesion in KRAIBURG TPE’s THERMOLAST® A compound for this application.

The component innovation from Gutsche Engineering provides a completely assembled cover with integrated seal for areas where the seal previously had to be mounted under the roof rail in a costly process. Simplifying the assembly process with the OEM is only one of the advantages that multi-component parts provide. The THERMOLAST® A compound from KRAIBURG TPE has enabled Gutsche Engineering to bond ASA and TPE in multi-component injection molding.

“We were looking for a TPE for the seal that can be molded directly onto the ASA hard component of the cover and will ensure permanent and reliable adhesion to this copolymer,” explains Martin Gutsche, managing director of Gutsche Engineering. “Another decisive factor was the TPE’s viscosity, which makes it possible to implement the thin sealing lip geometry without imprints on the hard components by using the lowest mold cavity pressures possible. Along with tool technology and the molding concept, the TPE’s processing and product properties also played a significant role in achieving the required component quality."

Due to successful collaboration on previous projects, Gutsche Engineering brought KRAIBURG TPE into the development of the application at an early stage in order to identify the TPE that would be most suitable for the innovative application. “In order to determine the adhesion of the various material combinations depending on different processing parameters, we at KRAIBURG TPE offer the service of performing specific tests to check peeling resistance in accordance with the specifications of the VDI 2019 standard,” says Matthias Michl, expert for window encapsulations, covers and frames at KRAIBURG TPE in Waldkraiburg. “We know from past experience that including partners in projects at an early stage and the related preliminary tests can make a decisive contribution to minimizing development costs and advancing the product launch.”

In addition to established adhesion to polar thermoplastics, the chosen THERMOLAST® A compound features high flowability, which allows filling molds for complex component geometries. The main requirements for the roof rail covers also included high weather resistance, as the covers are mounted at the highest point on the vehicles.

The THERMOLAST® A compound used was not only able to meet the high OEM requirements involving two year-cycles of weathering in accordance with PV 3929 and PV 3930 standards in advance, by achieving > level 4 on the gray scale, but it also proved its value on the component during outdoor weathering. Thanks to its excellent weathering resistance and despite a thin seal lip geometry, the THERMOLAST® A compound passed the outdoor weathering test without cracking.

The application implemented with THERMOLAST® A has been in mass production as part of a roof rail system for a premium SUV since the first quarter of 2019.

“Exterior covers are applications that are becoming an increasingly important part of KRAIBURG TPE’s business. KRAIBURG TPE is further expanding its portfolio to meet the growing demand for high-quality surfaces combined with polar adhesion and high weather resistance. KRAIBURG TPE is setting new standards in exterior applications with new compounds that above all provide a precise surface texture in combination with improved adhesion to PMMA and ASA,” Matthias Michl adds.